Сейчас в Норильске получают так называемый аффинажный концентрат: черный порошок, который содержит платиноиды и золото. Извлечением чистых драгметаллов занимаются в Красноярске – на базе завода «Красцветмет». Однако в ближайшем будущем норильчане смогут сами перерабатывать концентрат на слитки.
По словам главного инженера металлургического цеха МЗ ЗФ Александра Кожанова, сегодня проводятся тендерные процедуры по выбору фирмы-подрядчика на проектирование и строительство нового производства.
"ГИДРО" ПРОТИВ "ПИРО"
А.К.: Мы рассчитываем построить новый цех с самой совершенной инфраструктурой, которая отвечает современным требованиям к технологии, экологии и условиям труда. Цех будет работать по новой гидрометаллургической технологии с полностью герметичной аппаратурой.
У нас имеется в этом проекте еще и второй пусковой комплекс, подразумевающий производство здесь, в Норильске, аффинированных драгоценных металлов. Сейчас мы производим концентрат - сборную “солянку” из всех металлов, которую на красноярском заводе разделяют, очищают, а потом выдают чистые металлы в виде слитков, порошка и так далее. Наша компания планирует перенести этот процесс в Норильск.
А в чем заключаются преимущества новой технологии?
А.К.: Сейчас у нас в цехе используется смешанная пирогидрометаллургическая схема. “Гидро” - это растворы, “пиро” - высокотемпературные процессы. Как правило, пирометаллургия сопряжена с потерями металлов в виде возгонов и пыли.
Конечно, наши плавильные печи оснащены сложными громоздкими системами газоочистки, что позволяет частично минимизировать потери. Но порой этого недостаточно для того, чтобы полностью исключить потери и исключить загазованность при плавке.
Преимущества гидрометаллургической технологии очевидны. Во-первых, мы исключим саму возможность выбросов в атмосферу. Во-вторых, гидрометаллургические процессы легко автоматизируются. Это позволит существенно сократить производственный цикл и минимизировать количество обслуживающего персонала.
Наверное, в планах основательное переобучение сотрудников или придется приглашать специалистов со стороны?
А.К.: Пока речь идет только о проектировании, а не об обучении. Думаю, тому персоналу, который сейчас имеется в цехе, под силу будет освоить новую технологию. Конечно, придется серьезно искать или организовывать обучение специалистов-аффинажников. Потому что этот вопрос для компании новый в принципе.
ПРОМЫШЛЕННАЯ РЕВОЛЮЦИЯ
А можно дать количественную оценку ускорения производства?
А.К.: Сейчас производственный цикл только на электролизном участке - конечном в технологической схеме, составляет около трех-четырех недель. Мы рассчитываем, что в новом цехе он будет составлять пять-семь дней в целом.
Извлечение благородных металлов в условиях нового производства увеличится?
А.К.: Думаю, мы сможем существенно повысить извлечение спутников платины: иридия, родия и рутения. По платине и палладию извлечение у нас в цехе достаточно высокое, но значительная часть металлов-спутников уходит с оборотными растворами на никелевый завод.
Предусмотрена ли в новом цехе особая система охраны производства?
А.К.: К счастью, существенным преимуществом гидрометаллургии является полная герметизация и автоматизация производственного процесса. Это позволит снизить долю ручного труда и свести к минимуму контакт персонала с аффинажным концентратом, каждый грамм которого очень ценен.
ЗАРУБЕЖНЫЕ ПАРТНЕРЫ
Гидрометаллургическая технология уже испытана?
А.К.: Этой темой ученые из ГМОИЦ занимаются с 1980-х годов. Позднее к ней подключились иностранные фирмы. В частности, шведская Boliden Contech, которая сейчас влилась в фирму Outotec. Она в 2000 году сделала технические предложения по проекту. Есть и проработки, и технологическая схема, испытанная в лабораторных условиях. Несколько лет назад здесь, на Медном заводе, мы уже испытали отдельные части этой схемы в пилотном, укрупненном масштабе.
Отмечу, что в мире оказалось не так много компаний, которые могут взяться за проектирование подобного производства. Потому что производств, подобных нашему металлургическому цеху, в мире раз-два и обчелся.
Что можно сказать об участниках тендера?
А.К.: Их несколько. В ноябре прошлого года свою технологию в Норильске представила фирма Engineering Dobersek GmbH (Германия). В том же месяце я ездил в составе делегации “Норильского никеля” на презентацию фирмыTenova-Bateman в Южно-Африканскую Республику, в Йоханнесбург. Могу сказать, что оба предложения очень серьезные и интересные.
В конце января к ним присоединится третий участник тендера, мы ожидаем приезда в Норильск представителей компаний Pörner Gruppe. Они тоже будут делать презентацию. Пока это первый этап технических предложений фирм. На втором этапе они нам должны показать, разложить по полочкам затраты по проекту и рассказать о последовательности и сроках реализации проекта.
ЗАБОТА О НАСТОЯЩЕМ
Все-таки, как скоро из Норильска выйдет первый слиток местного розлива?
А.К.: В Китае заводы сопоставимого масштаба строят за два года. Не берусь предсказывать - как пойдет дело у нас. Поэтому мы не только занимаемся созданием нового цеха по производству драгметаллов в слитках. Но и не забываем совершенствовать уже существующие технологии получения аффинажных концентратов.
Это экономически выгодно?
А.К. Усовершенствования недорогие и носят локальный характер. И, самое главное - их можно быстро осуществить, получив экономический эффект еще до того, как мы построим новый цех.
Например, мы планируем запустить современную установку для получения высокоселективного иридиевого концентрата. Раньше у нас в цеху было аналогичное производство, которое остановили из-за технически устаревшего оборудования.
Кроме того, сейчас заключен контракт с фирмой Engineering Dobersek на реконструкцию нашего финишного передела - богатого отделения электролизного участка, включающего конечные операции: сушку, измельчение, упаковку продукции. Проект включает полную модернизацию оборудования.
Планируете ли модернизировать экологическую составляющую?
А.К.: Безусловно. У нас есть проект по строительству новой дымовой трубы селенового участка высотой 63 метра. Та, что есть сегодня – «всего» 24 метра. Новая труба значительно улучшит рассеивание вредных веществ, их меньше будет доходить до города. Сейчас проект находится на стадии экспертизы. Думаю, работы начнутся в этом году.
В чем заключаются особенности проекта?
А.К.: Новая “свеча” имеет сборную конструкцию, ее элементы будут изготовлены заранее, поэтому непосредственно монтаж не займет много времени. При производстве селена у нас в цехе уже достигнуто его 99.5%-е извлечение из отходящих газов. Со строительством новой трубы мы еще улучшим экологические условия.
Но главному заделу на будущее - строительству суперсовременного металлургического цеха по-прежнему будет уделяться пристальное внимание?
А.К.: Надеюсь на это, потому что продукция цеха очень значимая для компании, это примерно четверть товарной продукции. Ее обеспечивает наш маленький цех с персоналом 330 человек.
По материалам газеты «Заполярный вестник». Фото: Николай Щипко.